一连铸车间设备工作总结

一连铸车间设备工作总结

2010年设备总结

2010年一连铸车间围绕降本增效的工作方针,根据公司和厂里的要求,顾全大局,勇挑重担,把加强设备管理,提高产品实物质量作为工作的重中之重。在管理上遵循“管好、用好、维护好”的原则,从严从细抓工作、充分保障设备能力,提高铸机使用寿命。生产过程中推行“标准化操作、精确化组装、精细化检修”的工作理念,完善以点检定修为核心的TPM管理体系,面向生产现场,以6S管理活动为基础,建设自主维修体系为重点,改善提案动力,实现设备效率最大化。修订和完善了《点检作业标准》、《一连铸设备操作规程》等管理制度,抓好关键设备的精度管理和功能管理,保证了铸机的正常运转,为车间全年各项指标的完成奠定了良好的基础。

一、精确化组装、精细化检修,确保设备精度

为了提高设备性能,车间在设备组装的精细和精度方面下功夫。特别是对铸机的结晶器、二冷段等关键设备,严把尺寸验收关,抓好对弧精度的控制,确保对弧精度始终保持在0.5mm以内。

1-11月份设备组装及上机情况统计如下:

组装(台)上机(台)1-11月份车间结晶器的上机使用台数为23台,比2009年减少了6台;结晶器的单台最高过钢炉数由2009年的2332炉提高到2447炉,延长拉矫机、扇形段的使用周期。降低了设备返修次数,节约设备维修费用35万元。

结晶器2323二冷段1515拉矫机1615扇形段2525在设备检修方面,1-11月份车间共计划检修了22次,检修了238小时,检修了265项内容。车间严格执行精细化检修制度,提高设备验收标准,对检修实行全方位、全过程进行跟踪管理,严格执行弧度、精度的考核制度,强化检修过程控制,保证了检修的高质量、高标准,提高了设备使用周期。防止了设备的过检修和欠检修,节约了成本。

在设备操作和维护方面,要结合本单位实际,全面推行对员工的TPM知识、技能培训和教育。围绕生产作业现场,重点抓好生产操作岗位人员自主维修的管理知识、标准规范、作业技能的培训。使广大员工转换观念、理解理念、掌握技能、取得了显著实效。在操作方面提倡标准化操作,杜绝违章、野蛮操作;在维护方面充分发挥操作人员的连续工作性,提倡对设备的精心呵护,严格点检制度和停机检查制度,

二、全面加强点检定修工作,加速TPM管理推进

2010年我车间在设备上推行TPM管理工作,加速全员生产维护管理工作。重新修订了《日常设备点检标准》,《一连铸设备操作规程》等多项设备管理制度和点检定修管理办法,重新修订了设备的点检、维修工、岗位操作工三方分工协议。

在点检过程中,严格依据点检标准和根据工作计划进行点检,定期通过点检实绩分析来修正改善点检的目标,找出设备薄弱环节,提出改进意见;做好重点设备的劣化倾向分析与管理;做好关键设备的功能、精度管理,提高了设备点检作业的效率。最大限度的将设备故障消除在萌芽状态,减少了设备非计划停机时间。

完善点检设备的包机管理,明确职工检修和维护职责。做到了设备“台台有人管,人人有职责”,提高操作工人的技术素质和业务水平,推行了操作工人对简单问题的自主维修。严格控制备件、材料计划的申报工作,对超储物资的消耗实行跟踪管理,对关键设备的状态稳定、功能投入、

精度保持实施重点管理,确保设备功精度的达标率为100%。车间备件由年初的5.4元/吨降到年初3.8元/吨,进入四季度又降到了3元/吨;材料由年初的4.0元/吨降到年初3.08元/吨,进入四季度又降到了2.3元/吨。保证了车间各项指标的完成。三、设备创新和技术改造工作

通过多项科技创新和技术攻关活动,提高了职工素质,增强了职工协作意识,创新意识,解决了生产难题,降低车间生产成本。

1、电磁搅拌水系统改造:在生产过程中系统断电,电磁搅拌系统需要启用应急事故水阀来冷却电磁搅拌辊,但启用事故冷却水,会造成1#板坯电磁搅拌水箱内纯水电导率超标,造成电磁搅拌系统不及时投入使用。

车间重新设计,施工一条软水管道,解决了水箱内纯水超标的难题,保证电磁搅拌系统的正常使用。减少了滤芯耗量,每年为车间节约成本12000元。

2、二切对中装置改造:在连铸生产过程中,当铸坯进入二次切割区域,需要使用导向对中装置,以避免铸坯在辊道运行时跑偏,影响铸坯的切割质量。但启动对中装置会使液压站压力产生较大波动,严重时甚至会影响了整个铸机线的生产,存在较大的安全设备隐患。

设计、新增设一个小型液压站,把对中装置的液压控制系统从总液压站中分离出来。整个设备采用厂里原来淘汰报废的备件,节约成本30000元。

3、扇形段喷淋系统改造:原扇形段喷淋架的固定方式采用的是用铁丝捆绑固定,生产过程中容易松动,造成铸坯冷却不均匀,影响铸坯质量。

将扇形段喷淋架的固定方式改为斜铁固定式,加工了专用的叉架,斜铁,确保了喷嘴位置的准确性,提高了铸坯质量。

4、二冷段喷淋系统改造:为了适应品种钢的需求,车间对二冷段喷淋

系统进行了改造,自行,设计在铸机上增设了一趟压空管道,把原来二冷段喷淋系统由水冷却嘴改为汽水冷却,提高了品种钢质量。

5、PLC系统的优化:由于CPU316-2DP存在设计缺陷,在瞬间掉电恢复送电后,CPU系统内部原因程序加载不上,PLC无法正常运行,造成生产停机。此外检修电源插座与PLC电源未分开,在检修设备外部故障时影响PLC供电。

车间对PLC系统进行了优化:为了PLC系统稳定运行,防止失压,

车间使用不间断电源对PLC系统供电;并且对PLC供电电源进行改造,采用单独供电系统。检修电源、照明、风机等设备则用其他外部电源。PLC系统的优化,降低了设备故障。

6、运输辊道的改造:原来的运输辊道混凝土基础部分损坏,造成底座松动,辊子使用寿命短。

车间采用连接固定的方式,先用斜铁找平辊道的基础,再把一部分辊道底座焊接在一起。利用淘汰报废的备件加工,设计加工了3套辊道的导向装置。为了减少三合一减速机的损坏,在辊道底座上焊装减速机固定支撑架。提高了辊子寿命减短,降低了车间维修成本,每年可为车间节约成本12万元。

四、积极开展修旧利废、节能降耗

为了降低成本,车间积极开展修旧利废,节能降耗活动,凡是车间内部能修理的决不让外委单位修理,能够自己制做的决不委托他人,能够修复使用的决不报废,全年共节约成本83万元。1、修旧利废方面:

实行“小修自主、减少返修”的原则,提倡职工自主维修,全年修理油缸、钩头、中包盖、大包盖、减速机等各类大小备件,共计80余件,全年节约维修费用68万元。

2、备件制作

车间自行设计、制作了各类工具、备件,如:中包烘烤架、溢流槽、中包盖、小渣盘等各类备件。累计节约成本15万元。3、在节能降耗方面

车间杜绝了跑、冒、滴、漏现象,发现问题及时处理,加强点检巡检工作,对各类管道及一些薄弱部位执行定期更换,保证了各项能耗指标的完成。1-11月份比去年同期节省液压油40桶,节约了成本36000元。

五、存在的不足

今年,虽然我们在设备上取得了一些成绩,但还存在许多不足之处,1、在点检定修方面,还需要不断修改和完善点检作业标准、检修标准等多项点检作业文件,以适应不断变化的生产需求。在备件组装检修质量上,需要进一步提高开口度和对弧精度。

2、加强在岗职工的技术培训,进一步提高他们的业务素质和专业水平。

六、明年的工作和打算

1、开展多种形式技能培训,提高人员素质及责任,增强企业发展后劲。通过技术比武等形式,开展互帮互学,共同提高。不断提高职工的实际操作能力和技术水平。

2、积极开展开源节流工作,转变职工观念。坚持修旧利废,对有修复价值备件进行修复,开展技术攻关和节能降耗活动,严格控制备件、材料计划的申报,降低车间各项成本。

3、设备是连铸车间生产和质量的保障,在新的一年里我们继续遵循“管好、用好、维护好”设备的原则,严格执行标准化操作、精确化组装、精细化检修的工作理念,做好计划检修,节约检修时间,提高检修质量。

4、继续实施好设备功能精度管理,争取精度达标率和功能投入率实现100%。在降低设备故障的同时,降低设备的运行成本和检修维护费用。

5、深入推进TPM管理,以6S管理新行动为基础,以“改善提案、自主维修、专业维修、前期管理、功能精度提升、安全与健康环境改善、管理高效化、员工素质提升”为预防维修机制,对设备六大损失和生产现场的一切不良实施持续的自主改善,努力实现6Z(零事故、零故障、零缺陷、零差错、零库存、零浪费)的目标。、

一连铸点检区

2010年12月

扩展阅读:2009年方坯连铸车间年终总结

回顾2009展望2010方坯连铸车间2009年工作总结

2009年,方坯车间积极贯彻两级职代会精神,在上级领导的正确指引和带领下以及相关科室、车间的大力支持与配合下,针对车间自身特点和全厂生产实际情况,通过强化管理、对标挖潜,同时依靠完善生产工艺,规范设备管理,狠抓职工队伍建设,较好的完成了厂部制定的各项指标,为厂部的成本降低率和全年产量任务的完成做出了积极的贡献。

以下为方坯车间2009年的主要指标和工作总结,并对2010年的工作制订了详细的计划。

一、主要指标完成情况

1、产量指标(万吨)

表12008年与2009年分月产量指标情况

时间123456789101112合计20088.644.336.559.1010.5910.699.984.332.792.680.004.3774.0420094.326.047.596.394.406.977.768.146.738.327.857.4281.932009年,方坯车间在板材市场不好的形势下,克服品种多、批量小的困难,严格执行公司生产计划,比2008年共增钢7.89万吨。

2008年分月产量指标2009年分月产量指标1210产量,万吨86420123456月份789101112

图12008年与2009年分月产量指标

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2、高线炼责协议材指标(%)

表22008年与2009年分月高线炼责协议材情况

时间123456789101112合计0.110.1720080.090.100.080.040.120.110.110.150.020.180.000.2220090.060.340.040.120.050.060.130.440.120.160.340.112009年,高线炼责协议材比率0.17%,比去年升高0.06个百分点。主要原因是:2月因30MnSi锯齿状结疤以及小规格82B、中高碳的断丝造成本月的协议材较高;8月因82B、30MnSi的锯齿状结疤以及新品种10B21角裂造成的结疤致使本月协议材居高不下;11月因两炉30MnSi氧压低造成的点状结疤以及82B的锯齿状结疤造成本月协议材较高。

2008年分月协议材指标

2009年分月协议材指标

0.5%,协议材比率0.4

0.340.30.20.10

12345

6月份7

8910

011

0.440.3412

图22008年与2009年分月协议材指标

3、成坯率指标(%)

表32008年与2009年分月成坯率情况

时间20082009199.3899.3299.399.13399.5199.25499.4299.3599.4999.31699.3699.26799.1699.42898.4599.46998.6399.371098.5399.4511099.31298.8999.45合计99.2399.342009年,成坯率比2008年提高0.11%,超额完成厂部制定的99.30%的目标,减少废品914吨,此项共降低成本45.71万元。

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99.699.499.29998.898.698.498.212342008年分月成坯率情况2009年分月成坯率情况成坯率,%56月份789101112

图32008年与2009年分月成坯率情况

4、耐材消耗指标(元/吨钢)

表42008年与2009年分月耐材消耗指标

时间20082009110.2710.9214.1110.39310.210.56410.6710.56510.3610.2468.849.6479.768.89813.978.08912.518.361026.118.211108.941213.4710.25合计11.349.462009年,方坯努力克服生产模式不固定,中包炉数不确定的困难,吨钢耐材消耗比2008年降低1.88元,该项共降低成本154.03万元。

30耐材消耗,元/tG2520151050

12345

6月份

789101112

8.082008年分月耐材消耗情况2009年分月耐材消耗情况

图42008年与2009年分月耐材消耗情况

5、备件消耗指标(元/吨钢)

表52008年与2009年分月备件消耗指标

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第3页共10页时间1234567891011012合计20087.988.176.346.336.537.055.9810.247.073.874.886.803.9520094.696.054.455.302.203.573.143.743.193.055.143.00配合公司倒逼机制的目标,从提高结晶器铜管过钢量、回收小备件、配合机一修旧利废工作等入手,使方坯机组的吨钢备件消耗较08年降低2.85元,此项共节约成本233.5万元。

2008年分月备件消耗情况2009年分月备件消耗情况12备件消耗,元/tG108642123456月份789101112

图52008年与2009年分月备件消耗情况

二、2009年车间主要工作

1、真抓实干、不遗余力降成本

2009年,方坯车间真抓实干,层层动员,降成本工作成效显著,与2008年相比,耐材消耗、备件消耗、成坯率三项,共降低成本433.24万元。1.1对职工进行危机教育,鼓励职工岗位创效

我们对车间的全体职工进行当前的形势教育,重点谈到安钢目前所面临的困难,引导职工结合本岗位的具体工作,具体谈每个职工需要采取哪些措施,如何岗位创效车间职工对该项活动的热情非常高,都结合本岗位的工作,提出很多岗位创效的思路和具体的措施,大家纷纷表示,在安钢最困难的时候,更要干好本职工作,与企业同呼吸,共命运,为安钢早日走出困境贡献自己微薄的力量。

车间根据职工的建议,并结合车间的实际情况,对方坯车间的岗位创效工作进行了部署和安排,并立即采取了相应的措施,目前已经收到了很好的效果。

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1.2细化管理、深入挖掘,降低耐材消耗1.2.1有减有增,避免功能件浪费

2009年1-4月份,方坯机组基本处于半生产状态,中包炉数不固定,如果一直使用长寿命干式料中包,将造成极大的浪费。在这种形势下,我们积极配合厂部与厂家协调,根据生产需要,先后打结了5小时喷补料、涂抹料中包,增加10小时干式料中包。在定径包上取消挡渣墙和挡渣坝,仅此一项,每个中包可以降低2000元,在满足生产需要的同时尽量做到物尽其用,避免了耐材的功能浪费。与厂家结合,对塞棒包上水口材质和形式进行改进,目前塞棒包寿命已达到23炉左右,与去年相比提高5炉/包。1.2.2加强管理,避免使用浪费

在耐材功能件的使用上,主要以避免浪费为思路,对中包浸入式水口、大包长水口、塞棒等功能件开展四班竞赛,对优胜者进行适当奖励,对落后班组进行考核。实行该项措施后,效果非常明显,基本杜绝了功能件的人为损坏和浪费。有些班还独具创意,把没有用到寿命的浸入式水口、长水口处理后重新使用,收到了很好的效果。2009年1-12月份,吨钢耐材消耗与08年相比降低1.88元,共降低成本154.03万元。1.3提高铜管过钢量、回收小备件,事无巨细降成本

1.3.12008年,方坯结晶器铜管的平均过钢量为4000吨/支左右,开展岗位创效活动后,

我们采取了经常调整结晶器液面高度、根据不同钢种实行结晶器二次上线使用等科学有效的措施,目前的结晶器铜管过钢量已经达到5500吨/支,与去年相比提高37.5%。

1.3.2此外,为降低备件消耗,还从小处入手,比如:对引锭密封板回收后进行二次使用,

把二冷水的滤芯用高压空气冲洗后重新使用,把水环用水冲洗后重新使用等措施,对方坯机组备件消耗的降低起到了不可忽视的作用。

2009年1-12月份,吨钢备件消耗与去年相比降低2.85元,降低成本233.50万元。1.4精心岗位操作,提高铸坯成坯率

方坯铸坯成坯率的高低,直接关系到转炉的钢铁料消耗,而钢铁料消耗是我厂降成本工作的重中之重。

1.4.1车间要求浇钢岗位和切割岗位要精心操作,杜绝生产事故,是提高成坯率的关键,

目前方坯的事故率与去年相比有明显的降低。

1.4.2终浇时坚决实行计划停流制度,在保证定尺率的同时,把中包内钢水完全浇净。

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1.4.3对表面有缺陷的铸坯,不能一割了之,能修磨的必须进行修磨。

1.4.4同时细化管理,对四班每月的废品量要进行精确的统计,奖优罚劣,提高四班降低

废品的积极性。

2009年1-12月,方坯成坯率比去年升高0.11%,减少生产过程废品914吨,降低成

本45.71万元。

2、克服设备落后困难,努力开发高效品种

2009年,为贯彻公司品种创效的思想,车间克服设备落后的困难,积极配合厂部开发了系列高效品种,其中新品钢的种类和产量与往年相比都大幅度提高,具体情况见表6、图6与图7所示:

表62008年与2009年方坯品种结构情况

年份项目常规品种(不含82B)82B新品种82B,16.29%2008年产量,万吨61.1512.060.83新品种,1.12%比例,%82.5916.291.122009年产量,万吨53.7120.757.47比例,%65.5625.339.12新品种,9.12%82B,25.33%常规品种(不含82B),82.59%

常规品种(不含82B)65.56%,

图62008年方坯品种结构分布图图72009年方坯品种结构分布图从表6、图6及图7可以看出,2009年82B的产量较2008年增加8.69万吨,提高9.04个百分点;2009年新品种的产量较2008年增加6.64万吨,提高8个百分点。2.1与耐材厂家结合,设计了大口径上水口和特殊材质的浸入式水口,并采取严格的全程

保护浇注,解决了含铝含钛钢的套眼问题,成功开发了冷镦钢系列20MnTiB、22A,焊条钢系列H08E、H08Mn2Si。

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2.2开发弱冷水表,提高铸坯在矫直区的表面温度,基本解决了含硼钢易角裂的问题,成

功开发了高级别冷镦钢10B21。

2.3解决了合金含量高的铸坯在冷却过程中易弯曲的难题,开始批量生产高强度合金冷镦

钢SCM435、SCM420、SCM440,并使质量一直保持稳定。

2.4为了继续挖掘连铸机的潜力,今年3月份,与技术中心一起研发成功了胎圈钢丝用钢

C72DA,用户反映良好,目前已开始每月2000吨左右的批量生产。11月份,又试开发了“线材皇冠上的明珠”LX70帘线用钢,经用户少量试用,效果良好。2.5十月份,为了开拓国际市场,又开发了合金82B品种AG80Cr,进一步提升了82B品

种的创效能力。

3、真正树立“质量第一”的指导方针

质量是一个企业赖以生存的生命,决定着企业的生死存亡。2009年,方坯车间在尽力开发新品种钢的同时,高度重视产品质量的提升与稳定,力争开发一个,稳定一个。3.1加强职工教育,扭转职工思想认识错误

首先从扭转操作工“重产量,轻质量”的思想入手,利用质量异议的具体案例、高线协议材实物等对操作人员进行提高质量意识的教育,目前方坯车间的职工已经从内心树立起了质量第一的意识,基本杜绝了违规操作。3.2对关键环节实行标准化操作

标准化操作是质量稳定的基石和保证,车间首先从机前中包烘烤、开浇、推渣等关键环节实行了标准化操作,扭转了一些职工不合理的操作习惯。实行标准化操作后,不仅减少了生产事故,更重要的是稳定了产品的质量。

但实事求是的讲,2009年车间的标准化操作的力度和广度还远远不够,仅仅是在几个关键点上实行了标准化,离全线、全员标准化操作距离还很远。3.3克服设备落后困难,努力提高设备精度

方坯连铸机设备比较落后,精度很难得到保证,而高档次的品种钢对设备的精度提出了很高的要求。方坯车间克服重重困难,与机修车间一道,努力提高结晶器振动机构、二冷竖管对中、导向辊对弧等设备的精度,为品种钢的生产提供了设备保证。3.4加强工艺与设备基础管理是关键

3.4.1为进一步改进82B铸坯表面质量,减少铸坯表面缺陷,建立、完善、修改了工艺与

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设备基础管理制度,采用电子表格、台帐、档案等手段,使基础管理工作更趋于稳固。

3.4.2强化对工艺和设备基础数据的研究和管理

对每一支铜管从安装、上线和下线建立完整的台帐,并制定了明确的下线标准。对每个流的振动(振幅、偏振)情况建立台帐,制定了定期清理制度。与板坯车间中包修砌一起,对浸入式水口的对中进行攻关,目前已见到明显的效果,并对各类钢种合理的插入深度进行摸索。

目前对拉矫辊的水平度,以及结晶器与拉矫机的偏移情况等也正在做深入细致的工作。

4、严抓安全不放松

2009年,方坯车间实现了轻伤事故为“0”;重大设备事故为“0”;道路交通事故为“0”的目标。

4.1本着“安全第一,预防为主”的原则,我车间认真贯彻执行上级的各种安全规章制度并利用车间生产会、安全会、班前会等时间把上级的各种文件及指示精神迅速准确地传达给每位职工。

4.2制定并完善了《方坯连铸车间安全管理条例》、《方坯连铸车间内部工伤管理办法》

等各种管理制度。

4.3制度健全之后,车间加大了执行的力度。班组长违规,要加倍考核,一般职工违规与班组长挂钩;同时,每月大班只要有一人次违规,就取消该班当月的安全专项奖励。4.4加大安全隐患的排查力度。除车间定期举行的安全隐患专项检查外,主要动员全体

职工进行自己身边安全隐患的排查,并对有价值的建议进行奖励。5、8S管理工作长抓不懈

在去年成绩的基础上,方坯车间的8S工作在2009年继续稳步提高,连续多月在厂部评比中名列前茅,职工的8S素养进一步得到提升。

5.1车间详细制定了比公司和厂部要求更加严格的8S标准,特别是对现场的8S实行交

接班管理,对不合格项进行严格考核。把8S管理纳入车间经济责任制,并定期组织车间8S领导小组成员进行检查评分,在月底按照总分高低,对四班进行排名。

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5.2现场通过设置定置线,物品的摆放更加有序合理,现场的环境更加干净整洁,更衣室、

办公室更加美化亮化。

5.3目前,车间职工由以前的强制性8S管理,已经变成一种习惯性行为,并逐步向素养

转变。

6、努力推行新技术,为生产提供便利

6.1与中包修砌厂家结合,并根据我厂方坯中包冲击区的特点,设计了独特的“V”形渣墙,

经过北京利尔近40个中包的试用,所有渣墙在浇铸过程中均没有出现倒塌,保证了3、4流塞棒的正常浇铸,避免了手动浇铸造成的铸坯缺陷。

6.22009年10月份,配合厂部积极推进中包连续测温系统的投用。经过近3个月的试用,

效果明显,测温管的寿命达到45小时左右,与使用快偶相比,吨钢降低0.1元;可以准确预测中包钢水的温度变化趋势,有效降低了由于大包末期温低造成的中包套眼停浇。

6.3配合厂部增加方坯回转台升降功能,减少了82B、C72DA等浇铸周期长钢种的大包末

期温降,并使吨钢精炼电耗显著降低。

三、明年车间工作计划

1、2010年奋斗目标

安全:轻伤事故为“0”;重大设备事故为“0”;道路交通事故为“0”;生产:100%完成厂部下达的品种产量计划;成坯率:99.41%;耐材消耗:8.95元/tG;备件消耗:4元/tG;

高线炼责协议材比率:≤0.1%。2、优化关键指标,降低工序成本

车间将把优化关键指标,进一步降低工序成本作为2010年工作的重点。

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2.1通过进一步提升中包连拉炉数,特别是提高大口径中包的连拉炉数,精心操作,减少

责任事故,使吨钢耐材消耗进一步下降。

2.2在机前实行标准化操作,减少工艺波动,提高铸坯质量,降低生产事故,减少中间废

品,提高成坯率,降低炼责协议材。

2.3提高塞棒垫片等可回收备件的重复使用率,在保证质量的前提下,进一步提高结晶器

铜管过钢量,降低备件消耗。3、加强对工艺和设备的基础管理

车间将在去年工作的基础上,继续深化对工艺和设备的基础管理,摸索基础数据。3.1摸索结晶器过钢量与锥度的变化关系,钢种与锥度的关系。

3.2研究各钢种水口最佳插入深度,减少中间流和边流的插入深度差别。3.3继续摸索目前铸机实际数据与设计数据的偏差;

3.4深入研究82B连铸工艺,在现有基础上如何减轻中心偏析。4、在关键岗位强制推行标准化操作

首先在机前浇钢岗位强制推行标准化操作,目前标准化操作方案已完成学习、讨论,进入试运行期,在本月底正式进入实施标准化操作阶段。5、把质量工作放在首要的位置

2010年,质量方面的工作重心主要是:降低炼责协议材,把平均协议材比率降低到0.1%以下;大幅度降低由于中心偏析造成的82B拉拔杯芯断质量异议。要完成上述目标,车间将做好以下工作。

5.1限定30MnSi、20MnTiB等易角裂钢种的最低拉速,并实行弱冷配水;5.2对中高碳钢实行比厂部更加严格的拉速控制,减少断丝;

5.3深入研究82B的连铸工艺,特别是2月初末端电磁搅拌上线后,要加强工艺研究,使

82B铸坯的内部质量再上一个新台阶。

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