注塑车间2011年度工作总结

注塑车间2011年度工作总结

注塑车间2011年度工作总结

2011年在紧张和忙碌中过去了,回首过去的一年,在公司领导的正确领导下,通过我们车间所有人员的共同努力、基本顺利的完成了公司下达的各项生产任务、在这辞旧迎新之际,我们注塑车间将深刻地对本车间一年来的工作及得失作出细致的总结,同时祈愿我们公司明年会更好。

一、生产和试样方面

即将过去的一年里,在注塑车间人员的共同努力下,按质按量地完成各项生产任务,基本满足了公司新产品研发试样以及组装车间顺利生产。

二、修模与试模方面

2011年内共修模178次,其中设计变更20次、组装异常16次、正常磨损52次、人为损坏12次、保养不到位25次、换弹簧N次;本年度模房共开新模273套,平均每套试模3次累计819次(不含打样、安溪修模等);三、产品质量方面

在完成上述任务的同时,我们车间也高度重视产品质量,严把生产工序的每一个质量控制关,利用周会、质量会及时为操作工灌输质量理念,坚持操作工为第一质检员的观点。根据操作工的流动量,及时为新职工安排质量、操作技能方面基本的理论培训和现场操作实践,保证每一个新操作工在上机独立操作以前,都能了解产品质量的基本判别方法。根据产品特征分类及质量要求,我们始终坚信产品质量是生产出来的,只要本车间的每一个员工都有高度的质量意识,并付诸于生产操作的每一环节中,产品质量将会稳步提高,以达到满足客户质量要求的目标。四、设备管理方面

在这2011年的一年里,虽然有一部分旧设备,故障率较高。但我们设备保养人员还是通过自身的技术力量克服了多重困难,有力地保障了设备的正常运转,进而从很大程度上确保了生产运行的稳定性。并于放年假前做好所有设备保养工作,为来年顺利生产提供保障。五、人员管理方面

因公司生产任务的急剧增加,产品型号的多样化,公司新招聘员工很多,共有很多批次的新员工进入到车间的各生产岗位,且流动量很大,各岗位人员极不稳定,给生产各方面管理带来极大压力,就在这样的压力推动下,生产部还是坚定地对各岗位进行简单培训,保证新进员工的顺利进入岗位角色,做到在班组及各级领导的正确引导下,基本胜任各自的岗位工作。六、安全生产方面

在本年度里,基于行业的特殊性,我们注塑车间将安全生产纳入了日常的管理工作之中,能够经常对各岗位员工进行安全知识的教育,培训操作工正确操作生产设备,发现问题及时处理。但是在上半年仍然发生了因违反操作规程而造成的人身伤害事故,针对此类事件,生产部对全体操作工进行了更加频繁的安全警示教育。对一些有可能会造成人身伤害或设备模具损害隐患的人和事进行了严肃的经济处罚和批评警告。

在过去的一年里,虽然我们车间基本顺利的完成了公司下达的各项生产任务。但是也还存在较多的问题,主要有以下几个方面的不足:一、生产现场管理方面

各岗位的生产现场管理较为混乱,主要是生产过程的各种辅助用品摆放不整齐,原料、半成品没有做到定管理。还有就是环境卫生、设备卫生、人员卫生很差,操作工甚至班长换原料换规格的清场意识薄弱。我个人认为解决的途径是加强现场管理,强化处罚措施,多监督检查。

二、人员管理方面

由于生产部大部分员工都是从社会临时招聘,普遍文化素质较低、工作态度自由散漫,加之生产管理人员在具体管理方面的松懈,致使员工的责任、团队、服从管理意识不强,迟到、早退、消极怠工现象屡屡出现,缺乏质量观念和成本观念,不能很好地爱护公司财物,节约各项能源。在这方面我们正在着手进行整顿、教育、并制定详细的规章制度和各方面培训计划,对操作工的出勤率、计划达成率、人员流失率、生产效率,协同销售部对生产过程、客户反馈的不良信息作详细的数据统计分析,对出现问题的职工进行有针对性的培训教育,继而进行系列的检查督促,建立健全相应的规章制度及奖罚措施,不断提高员工的综合素质,以适应企业今后发展的要求。三、人员流动性太大员

员工流动性较大给生产部门极大的困扰:品质的不稳定、生产效率提不上、员工素质低等。导致一些先进的管理模式发挥不了决定性的作用,甚至在对有些最普通岗位的违规职工作处罚措施时,他们竟然可以以辞职或请假相要胁。于是,产品质量总是得不到保证、规章制度执行难、管理难就成了公司管理工作最主要的难题,我想在目前这非常时期公司高层领导、应该对这些历史遗留问题高度重视,总结一下究竟其原因何在。四、执行力方面

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焊接车间2011年度工作总结

尊敬的公司领导:

2011年车间以工艺创新为契机,严格执行公司确定的以求实创新,挖潜增效促增长为全年各项工作主线的决策,深抓产品、技术、工艺、管理创新,调动一切积极因素,抓牢发展机遇,变压力为动力,变被动为主动,克难奋进,迎接挑战,使全年的产量大幅提升,产品质量稳步提高,车间的各项扩能改造项目都按计划顺利地完成,全员形成了强烈的比、学、赶、帮、超的良好竞争氛围。为了总结成绩找出不足,现将车间一年来的工作情况总结汇报如下:

一、生产任务方面:

1、以工艺创新促生产,目标效果初见成效。随着产品需求的剧增,为了确保全年目标任务的顺利实现,车间在生产部的大力支持和帮助下,分期制定生产提速计划,明确提速目标。对生产过程中影响生产提速的各种问题进行全面清理汇总,制定工艺整改计划,明确责任,限期落实整改并跟踪验证。脚踏实地地加强工装工艺改进完善,生产效率显著提升。通过采用优化焊接工艺,采用新材料取代金属件,部件互换、取消配作工序等,使新产品从试制到批量生产,短时间内产量迅速提升,工艺改进、生产提速效果创新了历史记录。

2、生产组织灵活多变模式凸显,试制产品多渠道顺利满足需求。随着新产品市场需求量迅速提升,改制改型产品的不断增加,面对各种试制、改型产品生产无模具,图样、技术参数不全,生产难度大及质量保证系数低,全凭手工制作,而且交货期短。车间内部根据现生产情况组织策划,合理分解工艺,理顺生产工序,缓解生产瓶颈,并结合车间实际采取分期作战计划;分块突围,各个击破;超前储备,后期集中力量突击;或在长线生产过程中穿插生产;必要时合线生产等生产组织方法。充分调动全员超前生产的积极性,使人力资源紧缺状况得到缓解,以达到工作效率最大化,通过对这种灵活机动的生产模式的有效运用,确保了长线与试制、改型生产都能够满足需求。

3、着眼公司发展大局,竭力支持配合完成各种临时突击任务180余次。一年来,车间紧紧围绕生产部的各项工作部署和要求,有条不紊地开展各项工作,时刻以大局为重,自我加压,负重奋进,向内挖潜,抽出骨干人员,参与突击完成了各项技术改造及相关辅助性工作。并且利用休息日焊接存放架1800余个;维修整改存放架300余个;制作更衣柜50个,搭脚凳20个;制作低压配电柜49个;制作车间工位器具架66个;制作安装公司新大门;制作安装新车间低压配电室门和楼梯等。为公司各单位的顺利发展起到了保障作用

二、扩能改造方面:扩能改造项目稳步推进,夯实生产基础,初显良好效果。

根据公司抢抓机遇,扩能发展的要求,车间集思广益,组织职能及骨干人员讨论研究车间的各项扩能改造方案。抽调精兵强将,成立专班,参与突击完成了扩能改造工作。如:1、车间第一,第三,第四,第五跨平台的搭建安装、及相关龙门架焊接、滑道安装、水气管道的安装,设备搬迁安装;并且已投入使用。2、拼焊线改造达到多种型号产品快速切换。3、修饰线自动运转地链的制作、安装、调试并投入使用,提高了生产节凑,节约了员工的工作时间,减轻了转运劳动强度。4、车间对各线的产品部件的生产区域采取距各总拼线就近生产、近距离转运进行规划并调整到位。5、随着扩能需求及人员的增加,车间对各种车型的装配件由以前的分线生产,调整为成立专班集中区域生产,提高效率及减少人员。随着以上扩能改造项目逐步完工投入使用后各线的生产效率大幅提升,员工的下班平均时间提前约一小时,减轻了员工的转运时间及体力劳动强度。解决了现场生产作业的拥挤现象,现场作业空间宽敞,通道畅通,堵塞现象消失了,“6S”现场更加规范有序,效果良好。随着新进员工逐渐熟悉工作环境,员工士气高涨,战斗力旺盛。

车间在自身扩能项目完成的同时也附带协助完成了公司其他单位的扩能改造工作。如:热水管道安装;老车间拆迁工程;车间的行车轨道安装;电站改造安装;车间管道焊接,电缆铺没,滑橇焊接;搭建仓库平台及打包机房等,为各单位的扩能工作提供了有力保障。

三、质量工作方面:坚持执行QC活动,持续质量改进落实。品质与产量指标稳步提升。

车间继续推进TQM全员质量管理理念,以产品质量的提升为核心,抓好班组过程质量监控预防工作,落实三检制。着重强调质管员、班长以质量管理为重心,每批产品生产前将技术状态、质量预警公布让全员知晓,针对质控点再细化分解到个人。通过开展质量整顿活动竞赛、全国质量月活动和第五版质量体系程序文件学习、开展质量优胜班组月度评比活动,激发全员参与质量管理的主动性和积极性,使全员的整体素质从根本上得到一定程度的提高,产品质量稳步提升。并顺利通过了两次外部、一次内部的质量体系审核。

经过统计分析:2011年产量同比增长64%,各类质量问题总数呈现下降趋势,焊接缺陷、表面质量、尺寸超差、漏焊漏序等一般性质量问题减少22%。全年通过QC活动改进质量效果明现的项目有183项,持续质量改进96起,使一些攻关性质量问题逐步得到改善。

通过车间全体干部员工共同积极参与QC活动、群策群力改进完善各种项目,使2011年质量改进效果明显,稳定地提升了产品质量,改善了员工的工作强度,提高了工作效率,并且使日产量大幅提升。

四、工艺工作方面:自主创新优化工艺工作,持续改进落实验证,为产品保质提速开拓新保障。

车间各职能人员及生产骨干人员全年始终以生产现场的各种创新改进为主导工作,并带动全员不断地持续改进和创新工艺。通过车间内部积极优化现场工艺,解决瓶颈工序,自行制作工装127套,简易模5套,全年优化改进工装工艺176项。如:通过采用冲孔代替钻孔、优化焊接顺序、采用玻璃钢件取代冲压件、取消配作工序,单台节约近15个小时;制作、完善弧形校正工装及间隙控制工装,提高弧形的稳定性,使零部件总成实施互换,从而取消了原逐台配作、拆件、编号的生产作业方式,不仅提高了生产效率,还减轻了员工的劳动强度,单台节约近15分钟;优化横梁总成焊接工艺,单台节约近3分钟。通过创新优化工艺,大幅提高了产品质量及生产效率,降低了生产成本,减轻了劳动强度,员工反映效果良好。

工艺员紧跟现场,做好生产协调、验证工作。确保技术、工艺改进项在实际生产过程中得到及时的改进和落实,从而避免质量问题的发生,为后期的批量生产做好前期准备工作。

积极协调,加大模具的开发和完善力度。全年共协调落实模具完善338项,改进后提高质量达244项。在一定程度上提高了生产效率,降低了生产成本,减轻了员工的劳动强度。

五、现场管理方面:6S素养稳步推进,现场环境逐步改善效果明显,员工素质素养大幅提高。

车间通过实行班组“6S”活动竞赛评比目视管理,并以图片、日检通报的形式公布上墙,要求全员举一反三不断改进,实行透明化的管理成果明显。

车间主要在现场规范上下功夫,通过对车间内的通道线、定置线喷漆,维护了车间整体现场环境,整洁明亮的工作场所,现场的通道区、定位区、危险区一目了然,井然有序;在全面整改的同时,车间全年推进“6S”整改完善计划258项,全部整改到位,如:整改完善转运车、存放架127个,转运车的修复整改225个,设备滴、跑、漏现象整改269处。并对新增加设备90台定置安装,及五条线的生产作业区域重新调整布置,共移位设备350多台。通过不断改进完善,产品质量明显上升,安全得到了保障,为生产提速打下坚实的基础。

车间在公司检查考核中,超过100分的有12次,并勇夺4次流动红旗。成绩的取得反映出车间的整体素质正在稳步提升。

六、设备管理方面:设备管理规范有序完好率98%,保障生产正常顺利完成任务。

在设备管理方面,车间进一步规范了工作程序,“从设备的管理、使用、保养、维修”等各环节,加强了监督、考核力度,使设备在使用、管理、维护等基础工作有条不紊。特别是采用全面PDCA管理模式对设备提前检查整改问题,使设备在生产中的故障率降到最低,全年设备运转率达98%以上。为了生产提速,新增设备90台安装投入使用,80%的安装维修频次是提前错开生产时间整改完工,避免影响正常的生产。全年累计安装维修2668频次左右。因部分设备存在滴漏现象,共整改更换水管2100米,水阀门39个,上报设备部整改维修8次达52项问题,现已按要求全部维修整改到位。通过不断地循环改进,设备的故障率明显下降,减少了维修频率,为生产提速和质量稳定提供了有力的保障。

七、安全管理方面:强化安防意识,落实安全整改措施,为安全生产保驾护航。

安全方面继续执行班组安全竞赛制,加大了对安全问题考核力度,出现安全事故实行一票否决制。重点在班组安全预防工作上下功夫,班组管理做到“三勤”勤检查、勤计划、勤落实,使各安全隐患得以扼杀,最终做到了全年无重大安全事故发生。全年安全管理效果显著,一般安全事故1起。

全年利用业余时间组织安全知识培训2189人次,合计25179小时,其中包括大型安全消防灭火演习以及防暑降温学习,参加人员达到99%。

通过班组加强现场监管,强化员工安防意识,不断完善安全生产基础工作,有效减少了各类安全事故的发生,员工安全意识逐步加强,自我安全保护意识全面得到提高,班组安全违章逐步减少。各班有针对性地进行排查,共排查了86个安全隐患,全年共落实12次安全整改计划,如紧固滑杆螺栓螺母528根,规范整改电源控制箱259个。电源线安全固定装置增加整改66处,电线裸露、插座松动整改合计129项。提高了设备设施的安全保障系数,有效杜绝了各类安全事故苗头,实现了无大的安全事故发生,为全年的生产任务超额完成打下了坚实的基础。

八、班组建设方面:加强班组团队建设,企业文化深入人心,团队凝聚力和战斗力显著增强。

一年来,车间始终以“人性化的管理”的理念,关心每一位员工的生活、学习与工作。如:为住宿在公寓的单身员工解决生活困难,让员工感觉到团队的温暖。为提高员工们参与班组管理的积极性,强化班组建设,根据今年新进员工多,技能素质参差不齐的现状,车间十分重视员工培训工作。积极地配合公司办分别组织了多次的内部培训、通过对新进员工培训学习公司的发展史、公司的劳动纪律、文化理念、各种生产安全知识、设备保养、消防知识,焊接质量标准,分班组组织学习质量管理。通过学习与交流,增长了知识,提高了技术水平。员工以充实自己、提高自身素质,互帮互助为乐事,车间员工的整体素养水平也得到明显改观。九、节能降耗方面:严肃纪律规范程序,降耗促增效,全年累计节约20万余元。

车间加强出勤考核管理,促进了劳动纪律规范化。并坚持每日执行班前班后安全、节能减排、现场管理巡视值班制度,增强全员行为自律、厉行节约的主人翁意识。同时车间大力推进修旧利废工作,树立节约意识。如对车间内各种情况损坏的风扇采取接二合一或修复使用共60多台,节约1万多元;全年在车间收回罗栓27600个,罗母10121个,进行二次利用节约4000多元;加强成本控制,易耗品严格执行以旧换新登记领用制度,不断完善易耗品使用定额,2011年经过易耗品领用控制,单台节约易耗品成本2.75456元,全年通过修旧利废、节能降耗共节约20多万元。

十、存在的不足:

1、少数员工安全自我保护意识不强,劳动保护用品保护不好。需加强班组教育管理。

2、因扩能所需,新增人员较多,操作技能参差不齐,制约了产品质量及生产效率的提升。员工加班虽说较去年有所下降,但生产效率有待进一步挖潜提升。

3、随着产量的大幅提升,但少部分人员认识不够,缺乏质量工作的主动性及前期预见性、控制力度不到位,执行不彻底,造成质量管理效果不佳。

4、均衡生产组织欠佳,组织不严密,导致换线频繁,浪费了员工的休息时间。有时要延长加班时间来确保生产务。

5、员工的劳动强度、作业环境虽然有一定的改善效果,但是还有改善的空间。

十一、明年的打算

1、强化提高全员细节质量意识,组织理论结合实际进行培训学习。规范工作程序,防止工作遗漏,加强职能人员的执行力。使质量问题下降0.35%,质量指标上升2个百分点。

2、继续严格推行“6S”管理,保持改进完善习惯,使安全事故零目标、现场整洁有序、设备完好、为生产保驾护航。

3、继续坚持工装、工艺、质量改进完善活动,制定解瓶颈计划,提高生产效率,压缩员工加班时间。

4、加大师带徒,加强现场操作指导及理论知识培训,使新进人员的操作技能尽快得到提高,以满足2012年的生产需求。

5、做好生产前期组织策划,及时疏通生产过程瓶颈,确保均衡推进。新的-年已经开始,总结经验找出突破口。在公司各级领导的指导下,车间将继续发扬艰苦创业的优良传统,继续发挥团结、拼搏、不断超越的焊装精神,为新的一年的宏伟目标而努力奋斗!

2012年1月5日

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